БАЗОВАЯ СТАНИНА

Обработка станины проходит на передовых металлообрабатывающих станках с ЧПУ за одну установку, это дает высокую точность работы узлов на более длительном сроке службы.

Все элементы конструкции станка также проходят абсолютно точную обработку на металлообрабатывающих станках с ЧПУ японского производства.

Сборочная линия, является окончательным и важным этапом для стабильной работы станка.

Опытные специалисты на профессиональных сборочных линия, начиная от станины и заканчивая небольшими электрическими компонентами, гарантируют стабильную и производительную работу станка.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

Участок контроля качества.

Специально измерительное оборудование.

Строгая система контроля качества по важным параметрам станка.

Служит для горизонтального размещение кромочного материала в начале станка.

Расположен на уровне с линией транспортера.

Ø магазина 800 мм.

Прижимная балка из Алюминия сечением профиля 160 х 80 мм и толщиной стенки 6 мм обеспечивает высокую точность и превосходную жесткость.

На необходимую толщину заготовки подъем и опускание прижимной балки осуществляется с пульта управления.

По всей длине станка точное позиционирование балки достигается за счет четырех опор.

Идеальную точность перемещения обеспечивает электропривод энкодера и двигателя.

Двигатель подъема и опускания балки:

Мощность: 0,25 кВт;

Частота: 50 Гц;

Скорость вращения: 1400 об/мин.

Долговечная и надежная конструкция конвейера.

Точное перемещение башмаков осуществляется за счет полукруглой направляющей прошедшую специальную термообработку с помощью цепи.

Износостойкие башмаки в сочетании с резиновыми прижимными роликами диаметром 60 мм расположенными в 2 ряда обеспечивают точную транспортировку заготовок.

Стабильная работа транспортировочного двигателя обеспечивается за счет плавного пуска и эклектического тормоза, в целях безопасности при аварийной остановке.

Двигатель подачи конвейера:

мощность: 2,2 кВт;

частота: 50 Гц;

скорость вращения: 1430 об/мин.

Система определения интервала подачи заготовки предназначена для фиксированного расстояния между заготовками для повышения производительности и обеспечения стабильной работы каждого узла.

Автоматическая система измерения толщины заготовки, если толщина панели превышает заданную, то станок автоматически останавливается.

Кнопка аварийной остановки предназначена для моментальной остановки станка, гарантируя безопасность жизни оператора.

Путевые точки – контактная навигация заготовок для идеально точной обработки на последующих узлах.

Узел подачи разделяющей жидкости, расположен перед узлом предварительного фрезерования торца заготовки и предназначен предотвратить налипания клея на поверхность панели.

2 форсунки одновременно наносят жидкость сверху и снизу заготовки.

Регулировка подачи необходимого количества жидкости.

Улучшает обработку детали на последующих узлах.

Предназначен для устранения дефектов раскроя (микросколов, ступеньки от подрезной пилы), гарантирует перпендикулярную и прямолинейную геометрию поверхности торца детали.

Две фрезы с алмазными напайками:
Ø 100 x 30 Н40 L/R.

Автоматический обдув торца заготовки от стружки.

Два двигателя противоположного вращение с автоматическим подводом/отводом в зону обработки с помощью пневмоцилиндров дополнительно оснащенных цифровыми счетчиками для более удобной регулировки:
мощность: 2 x 2,2 кВт;
частота: 200 Гц;
скорость вращения: 12 000 об/мин.

Регулировка по высоте, позволяет максимально использовать весь ресурс инструмента.

Весь узел установлен в отдельном полностью закрытом пылезащитным кожухом.

Предварительный нагрев торца заготовки создает нужную основу для качественной приклейки кромки.

Рабочая температура инфракрасной лампы около 300 ℃.

Особо актуальна в зимний период времени.

Плавная подача кромочного рулонного материала в зону нанесения клея из магазина Ø 740 мм.

Традиционный способ добавления клея в клеевой бачек, расположен ниже относительно клеенаносящего вала.

Клеевой бачок имеет тефлоновое покрытие, которое предотвращает пригорание клея к стенкам бачка.

Бачок предназначен для горячего клей-расплава EVA с емкостью около 4 л.

Чувствительная регулировка подачи клея, для того чтобы обеспечить рациональное использование клея.

Двигатель привода подачи кромки, клеевого вала и большого прижимного ролика:

мощность: 0,75 кВт;

частота: 50 Гц;

скорость вращения: 1400 об/мин.

Боковой прижимной ролик. Предназначен для плавного и деликатного сопровождения кромки в рабочую зону.
Встроенная гильотина на пневматическом цилиндре от AirTEC с электрическим переключателем, рассчитан для высокой производительности.

Состоит из одного подающего ролика большого диаметра Ø 100 мм и трех до прессовочных Ø 65 мм роликов обеспечивая надежную фиксацию кромочного материала на торец заготовки.

Регулировка площадки прижимной группы на толщину кромочного материала осуществляется с помощью цифрового счетчика.

Каждый ролик оснащен индивидуальным пневмоцилиндром.

Прижимные ролики подходят для прижатия кромочного материала различной толщины на торец заготовки для минимизации клеевого шва.

Автоматическая система смазки направляющих основных узлов станка:

- узел двухмоторной торцовки;
- цепь конвейера.

Расположение на видном месте для визуального контроля уровня жидкости.

Регулировка частоты подачи смазочного материала на агрегаты.

Линейная направляющая расположена под углом 45°.

Узел торцовки состоит из 2-ух двигателей:
мощность: 2 x 0,37 кВт;
частота: 200 Гц;
скоростью вращения: 12 000 об/мин.

2 пилы Ø 100 х 22 Z30 расположены под углом 5°.

Автоматическая система смазки направляющих, с помощью блока контроля времени.

Оснащен системой аспирации.

Точный контроль осуществляется за счет установленного частотного преобразователя Delta.

Защита от перегрузки двигателя.

Это обеспечивает долгий срок службы станка.

Служит для фрезерования верхних и нижних свесов заготовки.

Автоматическая перенастройка узла с помощью пневматики на 2 типа кромки.

Быстрое и удобное позиционирование узла в рабочей зоне с пульта управления.

Цифровые счетчики для тонкой ручной регулировки

Экономия времени на перенастройку.

Узел фрезерования свесов с 2-мя двигателями:
мощность: 0,75 кВт;
частота: 200 Гц;
скорость вращения: 12 000 об/мин.

Точность позиционирования заготовки за счет копиров большого диаметра - Ø 180 мм по плоскости сверху и снизу, а также круглых конусных копиров Ø 120 мм в торец заготовки.

На каждом двигателе установлены фрезы R2 Ø 69 х Ø 16 H13 Z4.

Система аспирации эффективно убирает стружку из зоны обработки. Чистое пространство в фрезерном узле обеспечивает высокое качество обработки.

Узел предназначен для профильного фрезерования передних и задних стыков кромки (углов).

2 двигателя узла обкатки углов:
мощность: 2 x 0,37 кВт;
частота: 200 Гц;
скорость вращения: 12 000 об/мин.

Две Фрезы с алмазными напайками Ø 70 х Ø 16 H16 Z3.

Движение за счет пневматических цилиндров.

Возможно выбрать индивидуальную обработку угла стыков кромки.

Узел обкатки регулируется автоматически с помощью электро-датчика.

Автоматическая перенастройка узла с помощью пневматики на 2 типа кромки.

Быстрое и удобное позиционирование узла в рабочей зоне с пульта управления.
Экономия времени на перенастройку.

Предназначен для удаления микроволны на обработанной радиусной поверхности кромки после узлов фрезерования.

На каждом двигателе ножи радиусом R2, с охлаждением, путем подачи сжатого воздуха непосредственно на сами ножи.

Два двухсторонних ножа для увеличения производительности размеры: 20 х 12 х 2 х R2H.

Настройка происходит с помощью цифровых счетчиков.

Точность позиционирования заготовки за счет копиров большого диаметра Ø 180 мм по плоскости с верху и с низу, а также круглых конусных копиров Ø 120 мм в торец заготовки.

Служит для отрыва стружки(ворсы) которая образовывается после узла радиусной циклевки.

Состоит из:

- опорной площадки;
- верхнего двухсекционного пневмо-прижима.

Процесс полностью автоматический.

Автоматическая перенастройка узла с помощью пневматики.

Быстрое и удобное позиционирование узла в рабочей зоне с пульта управления.
Экономия времени на перенастройку.

Предназначен для идеальной финишной обработки поверхности заготовки по плоскости.

За счет двух четырехсторонних пластин с плоским сечением ножа, расположенных сверху и снизу заготовки, убирает остатки клея и подчищает от микро неровностей.

Размеры пластины: 15 х 15 х 2,5 мм.

Точность позиционирования заготовки за счет копиров большого диаметра Ø 180 мм по плоскости с верху и с низу.

Узел очищающей жидкости, расположен перед узлом полировки и предназначен для устранения следов клея, потёков, пыли, как на стандартных так и деликатных поверхностях.

2 форсунки одновременно наносят жидкость сверху и снизу заготовки.

Регулировка подачи необходимого количества жидкости.

Улучшает качество обработанной детали и обладает антистатическим эффектом.

Узел полировки с кругами из двухслойной ткани необходим для финишной обработки кромки. Придает блеск обработанной поверхности, очищает от загрязнений.

Обеспечение стабильной работы за счет подключения постоянного питания.

Оснащен 2-мя двигателями:
мощность: 0,37 кВт;
частота: 50 Гц;
скорость вращения: 1350 об/мин;
диаметр кругов: Ø 150 х Ø 22.

В перегородках станка в зоне прохождения детали установлены щетки для очистки обработанной детали от пыли и частиц кромочного материала предыдущих узлов, который может попасть под копиры последующих узлов.
В конце конвейера установлен принудительный обдув торца для получения идеально чистой заготовки на выходе.

Подсветка внутренней зоны агрегатов станка.
Удобство обслуживания и настройки агрегатов и отслеживания стабильной работы станка.

Станок оборудован продуманной системой аспирации на основных узлах, которая эффективно убирает стружку из зоны обработки.

Чистое пространство обеспечивает высокое качество обработки.

Пневмо-система станка оснащена блоком AirTAC.

Регулировка давления и точный контроль подачи воздуха.

Состоит из резервуара с маслом для смазки системы масляным туманом, фильтра тонкой очистки и блока контроля распределения.

Необходимое давление: 7 bar.

Главный выключатель для подачи питания (Вкл/Выкл).
Переключатель для наладки и перенастройки станка.
Кнопка аварийной остановки на пульте управления и задней части станка.

ЭЛЕКТРО-КОМПОНЕНТЫ

Входное напряжение: 380 В, 50 Гц.

Преобразователь частоты Delta с функцией электроостановки двигателя от перегрузки.

Логический PLC контролер DELTA.

Разрешается эксплуатация в диапазоне 0-40 ℃.

Станок автоматически переходит в режим ожидания, когда машина перестает работать в течение определенного периода (в зависимости от времени установки).

СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ

Отдельно вынесен пульт управления с сенсорным дисплеем Touch SCREEN.
Интерфейс работы интуитивно понятен и прост: информация о состоянии машины доступна с первого взгляда.

Максимальное удобство эксплуатации, и быстрая обучаемость оператора.

Отображение процессов и диагностической информации.

Оперативное решение проблем с помощью кода ошибок отображаемых на мониторе пульта управления.

Узел предварительного

фрезерования